金矿生产线的生产过程有很多种,岩金的选矿基本以浮选为主,但对于粗粒结晶的岩金矿无论是采用浮选,氰化都无法shu得到很好的选矿效果,这种金矿石必须在选矿工艺流程中尽早回收粗粒金,对微细粒金的选别可以采用浮选或者氰化

金矿生产线的生产过程是指金矿一般都通过选矿设备(破碎机设备:颚式破碎机)破碎，再进金矿选矿设备(高效节能球磨机)粉碎,然后分级机搅拌桶溜槽浮选机等设备处理，通过重选、浮选，提取出来精矿和尾矿，再应用选矿药剂通过化学方法，最后经过冶炼，其产品最终成为成品金的过程。

金矿浮选工艺适用于处理金粒较细、可浮性好的含金硫化矿石，在浮选过程中，硫化矿作为金的载体被富集到硫化物精矿中，浮选法还可用来处理多金属含金硫化矿石和含碳质矿石等。此外，对于不能直接用混汞法或氰化法处理的难容矿石，也需要采用包括浮选在内的联合流程进行处理。

金矿生产线的浮选生产过程：

金矿物的浮选一般采用一段磨矿-浮选流程，对于堪布粒度不均匀的矿石可以采用阶段磨浮工艺。我国普遍采用一段磨浮-浮选流程，从而实现有用矿物的富集。

金矿的磨矿细度要求

金矿磨矿细度的要求，一般来说对于包裹在硫化矿物中的金只需要硫化矿单体解离即可，但是对于与脉石连生的金的磨矿细度就需要达到金的单体解离。同时某一种矿物的磨矿细度度是由试验来决定的。

金矿浮选工艺矿浆浓度要求

金矿浮选的原则是：浮选大密度、粒度粗的矿物，往往用较浓的矿浆；反之，当浮选小密度、粒度细和矿泥时用较稀的矿浆，粗选用较浓的矿浆，可以保证获得较高的回收率，精选用较稀的浓度，有利于提高精矿质量。

对于含单一金矿物、粒度嵌布较均匀、粒度相对较粗的金矿浮选而言，金矿生产线的生产过程通常采用一段磨浮流程。针对金呈粗细粒不均匀嵌布的金矿，通常在浮选前磨矿分级回路中安放汞板或重选设备预先回收颗粒金。上述两种流程较多用于金矿选矿厂。对于矿石性质复杂的金矿而言，浮选流程也是较复杂的，例如，阶段磨矿阶段选别流程、泥砂分选流程等在实践中均有应用。对于含金多金属矿的浮选，其流程呈现复杂多样化的的特点，金通常多是富集在某种矿物精矿里，金作为伴生矿物出售

金矿生产线的浮选生产过程可理解为：原矿进行第一段破碎后进入双层振动筛筛分，上层产品通过再破碎后与中层产品一同进行第二段破碎，第二段破碎产品返回合并第一段破碎产品又进行筛分。筛分后的最终产品通过第一段球磨机进行磨矿并与分级机构构成闭路磨矿，其分级溢流经旋流器分级后进入第二段球磨机再磨，然后与旋流器构成闭路磨矿。旋器溢流首先进行优先浮选，其泡沫产品进行二次精选、三次精选最终成为精矿产品，经优先浮选后的尾矿经过一次粗选、一次精选、二次精选、三次精选、一次扫选的选别流程，一次精选的尾矿与一次扫选的泡沫产品一并进入旋流器进行再分级、再选别，二次精选与一次精选构成闭路选别，三次精选与二次精选构成闭路选别。

金矿生产线流程(CIP)的生产过程是采用活性炭直接从氰化矿浆中吸附回收金的无过滤氰化炭浆工艺流程，包括浸出矿浆的准备，氰化浸出，活性炭吸附，载金炭解吸，经电击得到金泥，脱金炭再循环，浸出矿浆的处理等七个作业阶段。金矿生产线流程CIP适用的矿石主要有两种：一种是浮选金精矿或混汞、重选尾矿，另一种是泥质氧化矿石。

金矿生产线（氰化碳浆法）的生产过程首先分为破碎、磨矿、分级期间，氰化阶段，碳浆法提金三个期间。碳浆法比较于锌粉置换法来说，节省了固液别离设备的出资，而且减少了氰化物的运用，维护了环境。碳浆法特别适合于处理含泥较多，难于沉降和过滤功能欠好的矿石。种种优势使得金矿生产线CIP变成金矿选矿技术中最常用办法之一。

破碎、磨矿、分级期间破碎、磨矿、分级期间选用的超细层压自磨机，一段开路破碎和1段闭路磨矿技术大大缩短了全部流程。首要设备有颚式破碎机、超细层压自磨机、格子型球磨机、鑫海耐磨胶泵和耐磨旋流器等。

矿石从采场挖掘出来，运入原矿仓，通过板式给矿机进入颚式破碎机进行破碎工作，然后用皮带运送机运送至粉矿仓贮存。粉矿仓中的矿石通过皮带运送机进入鑫海专利商品——超细层压自磨机中，通过超细层压自磨机磨剥力、冲击力、层压力的三重效果，使得-200目粒度的矿石到达45%。通过破碎的矿石通过直线振动筛的筛分效果，形成筛上、筛下两种商品。筛上物被大倾角皮带运送机送至格子型球磨机，通过磨矿处理的矿石从头回来直线振动筛进行筛分。振动筛筛下物通过管道送入耐磨水力旋流器。通过旋流器分级，合格粒度矿石通过旋流器溢流排出旋流器，进入下一期间，而粒度过大的矿粒从底流排出，并与直线振动筛的筛上物混合从头进入球磨机。通过上述流程，将矿石磨制-200目60-70%。

金矿生产线破碎流程主要分为两级破碎，先由颚式破碎机将原矿石破碎成小块儿矿石，然后送进圆锥破碎机，将小块儿矿石破碎成0-10mm的小颗粒。在料仓、振动给料机的作用下，将破碎成小颗粒的矿石均匀输送到球磨机中进行研磨，然后由分级机、水利旋流器等设备进行分级筛选，直到满足下一级生产作业的需求。金矿石从矿区开采后，先经过大型鄂式破碎机进行初级破碎，由原来的大石头变小，再送入粉矿仓，将筛选出来的矿石送入反击式破碎机，再由输送带运到中转仓，再次通过液压圆锥破细碎机，细碎后的金矿石送至振动筛进行筛分。下面就是就是金矿石的磨矿过程，矿石进过磨粉机排除后进过处理送入旋流器分级，分级合格产品溢流进入浮选机搅拌槽。浮选机使矿浆、药物和空气充分混合，然后形成泡泡浮在上面，含金矿物质被刮板刮出来，然后进入了一条用清水冲刷的沟槽内向外流出。这样就完成了金矿石的整个提炼过程。金矿石粉通过浓缩机进行提纯，与配好的化学溶剂混合后送入CIL装置系统中，通过该系统装置的作用，一些尾矿被剔除，精矿被送到电解装置中进行解吸，通过熔炼即可得到目标黄金。

金矿生产线CIL炭浸法提金的生产过程主要包括除杂、浸前浓缩、浸出与吸附、解吸电积、湿法冶炼、活性炭再生、尾矿压滤、污水处理等阶段。

1、矿浆除杂：氰化矿浆在吸附前要除去木屑等杂质，避免木屑吸附矿浆中的金并防止其混入到富炭中，同时防止木屑堵塞隔炭筛。

2、浸前浓缩;通常为了达到适宜的浸出浓度，矿浆浸前都要经过浓密机脱水，浓度的高低除了影响浸出时间外，还会影响到活性炭的悬浮状态。

3、浸出与吸附：将除杂、浓缩后的矿浆打入呈阶梯状布置的高效浸出槽中，一般按5-8槽串联配置，前两个槽加入氰化物，后五个槽加入活性炭，矿浆与活性炭呈逆流吸附，活性炭因吸附矿浆中的金而成为载金炭，吸附完成后，含载金炭矿浆通过空气提升器给至提炭筛，提炭筛将活性炭和矿浆分离。

4、解吸电解：通常载金炭的解吸及液态金的电解沉积是在一个封闭体系内完成的，在高温、高压的条件下，载金炭可以快速解吸电积为金泥和贫炭。主要设备包括解吸柱、酸洗槽、加热器、过滤器、解吸液槽、电解槽等

5、冶炼：得到的金泥经简单酸洗、除杂后，可直接冶炼出金锭。采用湿法冶金，金锭可达到99.99%以上的纯度

6、活性炭的再生利用：解吸后的活性炭先用酸洗，以除去碳酸盐等聚积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性，之后即可循环使用。主要设备包括活性炭再生窑、水淬槽、细炭分离筛等

金矿生产线重选工艺的生产过程是利用矿物的密度和粒度的差异，借助于介质流体和各种机悈力的联合作用造成适宜的松散分层和分离条件，从而获得不同密度或不同粒度产品的工艺过程。由于金矿物的密度较脉石矿物大得多，故含颗粒金的金矿宜采用重选法处理。

金矿生产线重选法是金矿选矿常用的方法之一，主要利用物料的比重不同，在介质中沉降的速度不同来进行分层分选。在砂金矿中，金多以单体自然金的形态存在，与脉石的密度差较大，采用重选选金法既有效又经济。

金矿生产线重选法有多种，如跳汰重选、摇床重选、溜槽重选、螺旋重选、离心重选和风力重选等，在金矿生产线中，常见的重选选金方法主要有跳汰选金、摇床选金和溜槽选金三种方法。

1.金矿生产线跳汰选金工艺

跳汰选金设备主要为跳汰机，其跳汰过程是使不同比重的矿物颗粒混合，在垂直运动的变速介质流中按比重进行分层，比重小的矿物位于上层，比重大的矿物位于下层，再利用机械和水流的作用，将分层好的物料分别排出。

适用范围：跳汰选金适于分选粗粒矿物颗粒（除微细物料外的任何粒度的矿物原料），对于金属矿物选矿的粒度上限为50mm，下限为0.2-0.007mm，对于砂金选矿可在比重差≥1.25且矿石单体解离的前提下，下限粒度可达0.04mm

优势：工艺操作简单，设备处理能力大，可在一次选别中获得最终产品。

2.金矿生产线摇床选金工艺

摇床选金的主要设备为摇床，它是在水平介质流中进行选别的设备，利用传动机构带动床面做纵向的往复运动，做冲流和床面差动运动，矿粒在往复运动中经受垂直于床面的分层作用和平行于床面的分离作用，使不同粒度的物料自床面的不同区间排出，实现分选。

适用范围：摇床选金适于处理分选粒度较细的矿物，可根据矿石的粒度不同，分为粗砂床、细砂床和矿泥床三种。其中，粗砂床适于分选物料粒度小于0.5mm的矿粒，细砂床适于处理物料粒度范围0.5～0.074mm的矿粒，矿泥床适于处理物料粒度0.074～0.037mm的矿粒。

优势：摇床选金的给矿粒度范围一般在3~0.019mm之间，选金稳定可靠，矿带分布清晰可见，富矿比较其他选矿方法高，易管理，且可一次性选别所需矿石。

3.金矿生产线溜槽选金工艺

溜槽选金的主要设备是螺旋溜槽，它是利用斜面水流进行分选的设备，物料借助水流、矿物重力、矿粒与槽底见的摩擦力等联合力的作用下，使矿粒按比重沉降在槽内的不同地带，比重小的矿粒被水流带走，留下比重大的矿粒，即完成分选。溜槽为间歇作业，当溜槽槽底精矿沉积到移动程度时，需停止给矿，清除精矿，再进行作业。适用范围：螺旋溜槽选金法适于处理含泥量低的微细粒物料，物料粒度范围在0.6~0.03mm。优势：结构简单，处理量大，综合成本低。

以上三种选重选选金方法仅用于单体解离的金矿（砂金矿）。对于脉金矿物，很少单独使用重选工艺，一般会与其他工艺组成联合流程，如重-浮联合提金工艺，重选用来辅助提金，在磨矿与分级回路中利用跳汰机、螺旋溜槽和摇床配合，先回收易解离的粗颗粒金，以为后续的浮选和氰化等工艺创造更好的选别条件，最终可有效提高金矿指标和金总回收率。

砂金矿重选生产线的生产过程：一般分为碎散、筛分、脱泥、选别等过程，碎散与筛分是将含金的泥团碎散并将不含金的大块砾石筛分的过程，主要设备有圆筒筛、振动筛等。脱泥是将对选别起干扰过程的细泥洗掉的过程，主要设备有各种规格的脱泥斗;砂金的选别通常是几种重选设备的联合作业，选用的重选设备主要有溜槽、跳汰机、鼓动溜槽、螺旋分选机、摇床、离心选矿机和圆锥选矿机等。砂金矿选矿又分采金船选金和固定的洗选机组选金两种方式。

脉金矿重选生产线的生产过程：它是用于脉金矿物在浮选或浸出前后回收单体解离的粗粒金的有效方法。这将有助于提高金的回收率、简化工艺流程。多年实践证明：除铁器+跳汰机+摇床+斜管浓密箱的组合系统重选回收率高，流程畅通、运行可靠，跳汰机通常作为粗选设备安放于磨机分级设备之间，磨机排矿首先给至跳汰机，其分选出的重矿物给至摇床再选，轻矿物自流至分级机。最终的重选毛金品位可达40-45%，可直接冶炼成高纯度金锭。在这种配置中，跳汰机是典型的体现能收早收原则的重选设备，有利于提高重选和总回收率;离心机+摇床的配置也在某些选金厂得到应用。

金矿生产线-沙金选矿生产线的生产过程

由装载机为料斗上料—经传送带传料之滚动筛—筛分后粗料排掉--细料进入旋转澄金毯选出重矿物—重矿物及入选金机选出毛金。

设备参数

1、喂料斗适合50型装载机喂料，喂料斗采用5毫米钢板焊接，喂料斗支撑架采用12槽钢，支撑筋采用6角钢，喂料斗上加有增宽板，增加设备宽度，规格为2.1米*2.4米。

2、上料皮带输送机长6米，宽0.8米，采用10槽钢制造，动力配用5.5千瓦电动机，350型减速机。

3、滚动筛为无轴筛规格为2.5*1.2米，筛孔为25毫米，采用18锰钢*16圆钢焊接，滚动筛支撑架采用12槽钢制造，动力配用5.5千瓦电动机，350型减速机。

4、淘金溜槽为蠕动溜槽，规格为长6米，宽1米，溜槽内铺三菱澄金毯，澄金毯上压金篦子，动力配用4千瓦调速电动机，250减速机。

5、选金机规格为直径0.6米，高1.2米，动力配用4千瓦电动机。

6、鹅卵石采用溜槽溜掉，溜槽采用5毫米钢板制造。

7、水泵配用5.5千瓦水泵二台，水管20米。

8、配有标准配电箱，及配电箱以下电源线。

9、设备所用的钢材为国标钢材，承重部位全部加固。

10、设备整体为三块，配用可移动底座，底座采用16槽钢焊接*3毫米钢板制造，可以随时移动。

金矿生产线尾矿处理方法主要有尾矿再选、尾矿脱水（尾矿干排）以及尾矿填充采空区。

1、金尾矿再选工艺

金尾矿中有用组分含量虽然比较低，但是采用先进技术和合理工艺进行尾矿再选，也可较大程度地回收尾矿中的有用组分，使资源得到充分的回收利用，减少最终尾矿的产量，缓解尾矿对环境的压力。

2、金尾矿干排工艺

在金矿选别阶段，矿浆中常含有大量水分，尾矿含水量过高容易导致尾矿坝溃坝事故发生，因此在选矿厂，尾矿浓缩脱水也是重要环节之一，多采用尾矿干排系统。

3、金尾砂填充采空区

金尾砂填充采空区是利用尾砂废料，经过处理后重新填回被采空的区域，可以达到保护地貌、减少尾矿坝成本等作用。目前尾砂填充采空区的主要方法有全尾砂胶结充填技术和高水固结全尾砂充填技术。

金矿生产线的生产过程优势如下：

1、该金矿石选矿工艺流程为复合回路，在近乎中性和常温条件下进行金矿石矿的浮选，获得的金矿石精矿回收率高，产品质量好，含杂低，药剂消耗少，成本少，适于各类选矿厂应用。

2、这条生产线的各项选矿指标比较高，精矿品位提高了50%以上，选矿成本大大降低，整条生产线的价格也不算贵，获得的经济效益十分可观。

3、投入生产后，工艺流程十分的顺畅，故障率非常低，各个部件的耐磨性好，运行效率较高。

我公司有着多年的金矿选矿生产线设备制作经验，拥有优秀的工程技术人员和高素质的安装技工，集设备研发，工艺流程设计，选矿试验，化验于一体，特别是对于金矿设备有着极其丰富的成功经验。公司主要产品：颚式破碎机，球磨机，离心机，烘干机，搅拌桶，螺旋分级机，圆振动筛，浮选机，浓缩机等设备，溜槽选金设备，振动筛选金设备，摇床选金设备，混汞机选金设备等多款选金设备供您选择。公司与许多国际同行保持频繁的技术交流与合作，具备了雄厚的技术实力和完善的质量保证体系。并与多家大型矿山机械厂家、国家地质工程师结成联盟，多次成功的参与了国内外大型金矿生产线项目。 近年来公司成为多家贸易公司的主要供方之一，并与其建立了长期稳定的友好合作关系。